Basaltkiu tootmisprotsessi ajalugu
Aastatel 1959–1961 sündis endise Nõukogude Liidu Ukraina Teaduste Akadeemias esimene pideva basaltkiu (CBF) proov.1963. aastal saadi laboriseadmel rahuldava kvaliteediga proov.Tootmistehased tootmisvõimsusega 350 ja 500 t/a ehitati aga alles 1985. aastal.Seda iseloomustab asjaolu, et basaltsulatusahi on varustatud kahe etteandesüsteemi ja plaatinasulamist hülssidega, millega saab toota kvaliteetseid tooteid, kuid seadme energiatarve on suur ja tootmise efektiivsus madal..1997. aastal disainiti uue põlvkonna protsesse ja seadmeid, mis vähendasid energiatarbimist ja seadmekulusid ning muutsid komplekti kergeks.
1999. aastal külastas Jaapani autotootjate delegatsioon Kiievis asuvat BF tehast ja leidis Toyokawa autode summutitele sobivamaid kuumuskindlamaid materjale.2000. aastal asutati ühisettevõte, mille tootmisvõimsust arendati 2007. aastal 1200 t/a. 2006. aastal leiutas Ukraina basaltkiudude ja komposiitmaterjalide tehnoloogia arendusettevõte uue seeria CBF-i tootmisseadmeid, mis võivad muuta selle tootmiskulud madalamaks kui E-klaaskiust.Praegune tootmisvõimsus on 1000 t/a.Praegu on selle tehnoloogia kasutusele võtnud 4 ettevõtet.Samal aastal omandas Austria Asamer CBF Company CBF-i tootmistehase Kiievis ja tegi koostööd Viini Tehnikaülikooliga selle tootmisprotsessi täiustamiseks ning ehitas 2009. aastal ka uue CBF-i tehase Austriasse. Sellest ajast alates on CBF sisenenud. kiire arengutee.Praegu on BF-is ligi 20 välismaist uurimis- ja arendustegevust ning tootmisüksust.CBF-i uurimine ja arendamine algas minu kodumaal 1990ndatel, kuid tõeline industrialiseerimine saabus pärast 21. sajandisse sisenemist.Eelkõige arendas Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. CBF-i hendmaterjali tootmiseks madala energiatarbimisega ning uus kangatootmisseade on andnud uue tõuke CBF-tehnoloogia arengule.2005. aastal töötas Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. välja maailma esimese uue tehnoloogia CBF-i tootmiseks elektriahjuga, mis avas minu riigile võimaluse toota kõrge jõudlusega CBF-i madalate kuludega ja suurendas selle rahvusvahelist konkurentsivõimet.Minu riigis on umbes 15 tootmisettevõtet.Tootmisvõimsus kokku on ca 7000 t/a ning teine on valmimisel.2012. aastaks eeldatakse kogu tootmisvõimsust 20 000-30 000 t/a.
Olemasolev basaltkiu tootmistehnoloogia
Basaldamaak on looduse poolt teile ette valmistatud üksik tooraine, mis on kuumutatud temperatuurini 1460 C ja mida saab läbi puksplaadi tõmmata basaltkiuks, ilma muude materjalideta, ilma keemilise reaktsioonita, sellest saab valmistada kõrge lisandväärtusega pidevat basalti kiudude tootmine basaltkiu tehas Kõik on konstrueeritud Venemaa ja Ukraina tehnoloogiaga: üks ahi suudab varustada ühe plaatinasulamist äravooluplaadiga, mille päevane toodang on üle 100 kg.Meie riik toodab basaltkiu tehaseid: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin ja Mudanjiang Electric Power kasutavad ahju, et tõmmata 200 auku plaatinasulamist läbiviiguplaadist.Toote kvaliteet on hea ja see võib tõmmata 7um, 9um, 11um, 13um-17um basaltkiudu, samas kui välisriigid saavad tõmmata ainult 13um-17um basaltkiudu.Seetõttu on basaltkiu tootmistase minu riigis maailmas esikohal, kuid probleeme on väikese toodangu ja suure energiatarbimisega.
Basaltkiu tootmise tehnoloogiline uuendus
1. Vähenda energiatarbimist
Olemasolev basaltkiu tootmistehnoloogia on maagi kuumutamine elektri, maagaasi ja gaasiga.Enamik ettevõtteid kasutab ainsa energiaallikana elektrit.Ühe tonni basaltkiu tootmiseks kulub umbes 10 000 kraadi elektrit, mida võib nimetada suure energiakuluga tooteks.Suhteliselt odava maagaasi, kivisöegaasi ja küttemaagi kasutamine on tõhus viis tootmiskulude vähendamiseks.
Ühe ahju võimsuse suurendamine on kindlasti üks energia vähendamise viis.Basaldi sulatusahi suureneb rohkem kui 100 kilogrammilt päevas 10 tonnini kütte- ja sulatusahju kohta.10-tonnise ahju võimsus võrdub 80-kordse olemasoleva tehnoloogia võimsusega ning ühe ahju soojuseralduspind võib kindlasti säästa üle 50% energiat võrreldes 70-80 ahju soojuseralduspinnaga.
Enne ahju sisenemist kasutage maagi kuumutamiseks kruvisööturis söegaasi või maagaasi temperatuurini üle 1200 C, eemaldage maagist niiskus, lisandid ja kristallvesi, seejärel pange see ahju ja soojendage maak temperatuurini 1460 C2/ 3 ahjus elektriga.Energia saamiseks kasutatakse maagaasi või kivisöegaasi Eelsoojendus, 1/3 elektriküte, odava maagaasi või kivisöegaasi kasutamine mitte ainult ei säästa rohkem kui 50% kuludest, vaid sulatise voolukiirus on suur, voolu ümbersuunamine ja jaotus. sulab, vedeliku taseme regulaatorit on lihtne automaatselt juhtida ja kuna seal pole lisandeid, on vähe mullid. Tõmmata traadi kvaliteet on hea, mis parandab toodet mitut sorti.
2. Suurendage basaltsulatusahju mahtu ja voolu
Tehnika tasemest tuntud sulatusahjul on väike ahju võimsus ja see püsib ahjus pikka aega pärast temperatuurini kuumutamist.Põhjus on selles, et 200 auguga lekkeplaat tõmbab liiga vähe sulavedelikku välja, mille tulemuseks on energia raiskamine.See on nagu aurutatud kuklite aurutamine potis 12 tundi.Väljundi suurendamiseks on vaja suurendada sulavedeliku voolukiirust.Paigaldada tuleb mitu 1600–2000 traaditõmbeaugu tõmbamispuksid, mis suudavad tunnis sulatada 400 kg basaltit ja kuumutatud sulavedelik tõmmatakse traaditõmbemasina abil basaltkiudesse.Suurest paakahjust saab aastas toota 100 000 tonni klaaskiudu, millel on palju tõmbepukse ja palju auke.Klaaskiutööstusel on rikkalik tootmiskogemus potisulatamise, lainetusahju sulatamise ja basseiniahju sulatamise alal, mida saab kasutada võrdluseks ja mida saab üle kanda basaltkiu tootmisele.
Basaltkiu tootmise kitsaskoht on tõmbepuks ja 200 auguga läbiviigu väljund on 100 kg basaltkiudu päevas.1600 auguga läbiviiguplaadi väljund on 800 kg.Kui sulatusahjus kasutatakse 8 läbiviiguplaati, on päevane toodang 6400 kg, mis on 64 korda suurem tehnika tasemest.Üks basaltkütteahi, mis sulatab 400 kg tunnis, võib asendada 64 tehnika tasemes tuntud sulatusahju ja selle eelised on ilmsed
Laialdaselt on kasutatud 2000 kuni 20 000 auguga klaaskiudpukse ja neid saab kasutada basaltkiududena.Võttes arvesse basaltsulami kõrge viskoossuse omadusi ja kitsast tõmbevormimisastme vahemikku, on puksi struktuur mõistlikult konstrueeritud nii, et oleks tagatud maksimaalselt läbiviiguala temperatuuri ühtlus.Jooniste tootmine on stabiilne.
1. Plaatina-roodiumi sulamist harjatud puks
Plaatina-roodiumisulamist harjatud pukse on laialdaselt kasutatud klaaskiu ja basaltkiu tootmisel.Lekkeavade tiheduse suurendamine ja lekkeavade arvu suurendamine on meetodid suurte aukudega traattõmbepukside tootmiseks.Uurige pideva temperatuuri reguleerimisega läbiviigu elektrikütte regulaatorit, et parandada läbiviigu temperatuuri reguleerimise täpsust
2. Mittemetallist traadi tõmbamise puks
Plaatinasulamist traadi tõmbamispuksi eeliseks on lihtne temperatuuri reguleerimine ja väike märgumisnurk jne. Plaatinasulami tarbimine traadi tõmbamise protsessis suurendab toote tootmiskulusid ja plaatinasulamist traadi tõmbamispuksi kasutusiga on neli kuud. .Tingimused mittemetalliliste materjalide valimiseks basaltkiust tõmbepukside tootmiseks on järgmised: materjal peab taluma kõrget temperatuuri, olema kõrgel temperatuuril kõrge tugevuse ja sitkusega, kõrgel temperatuuril korrosioonikindlus, pikk kasutusiga, väike materjali märgamisnurk, ja mis veelgi olulisem, vali hea küttemeetod Et temperatuuri kõikumine joonistusalal oleks väike.
Üks teostatavaid lahendusi on valida metalliseeritud keraamika, et valmistada basaltkiudtraadi tõmbepukse.Metalliseeritud keraamika on kõrge temperatuuritaluvusega 2200C, kõrge tugevus kõrgel temperatuuril, hea sitkus ja korrosioonikindlus.Kasutusiga võib ulatuda üle 18 kuu.Plaatina sulami traadi tõmbamise kadude kõrvaldamine võib vähendada basaltkiu tootmiskulusid.Vajalik on lahendada metalliseeritud keraamika suurest märgumisnurgast ja sulandi kuumutamisest ja pidevast temperatuuri reguleerimisest traadi tõmbamisalal tekkinud düüsi nakkumise probleem.
Postitusaeg: 26. detsember 2022